La Route du Feu : au fil de la Meuse

La Maison de la Métallurgie et de l'Industrie de Liège se situe dans des bâtiments érigés en 1845 par les frères Dothée. A cette époque, leur usine lamine le fer et le transforme en fer-blanc (tôle d’acier laminée et recouverte d’étain). Les Dothée font alors progresser la ferblanterie liégeoise du stade artisanal au stade industriel. Rapidement, de nouvelles installations couvrent tout le quartier desservi par la gare du Longdoz dès 1851. La "Société des Charbonnages et Hauts-Fourneaux de l'Espérance", située à Seraing est spécialisée dans l'exploitation du charbon, sa transformation en coke et la fabrication de la fonte. En 1862, elle cherche à se développer en aval de sa production pour fabriquer de la tôle. Elle saisit alors l'opportunité d'absorber la société Dothée et devient la "Société des Charbonnages, Hauts-Fourneaux et Laminoirs de l'Espérance". En 1877, elle change de nouveau de nom pour s’appeler la "Société Anonyme Métallurgique d'Espérance-Longdoz". L'Espérance-Longdoz est alors le plus important producteur belge de tôles fines et suit les évolutions technologiques de son domaine. Le record absolu de production de tôles dans le quartier du Longdoz est atteint en 1948 avec 142.000 tonnes. Malgré ce record, l’usine, enserrée dans les habitations, ne peut accueillir les indispensables investissements nécessaires des années 1950. Dès 1957, on y arrête le laminage à chaud pour ne conserver que des activités de finition, de décapage, d'emballage de produits fabriqués par les autres usines de l'entreprise. En 1969-1970, Espérance-Longdoz fusionne avec Cockerill, qui maintiendra une activité dans l’usine jusqu'à la fin des années 1980. Aujourd'hui, les bâtiments qui subsistent accueillent la Maison de la Métallurgie et de l’Industrie de Liège. Dans les dix salles du musée, vous suivrez deux parcours : la métallurgie et les énergies motrices. Admirez de véritables trésors du patrimoine qui vous expliquent les techniques d'hier et d'aujourd'hui. Source : documents de la Maison de la Métallurgie et de l'Industrie de Liège

Vous vous trouvez à présent devant le haut-fourneau B d’Ougrée. C’est un grand four qui ressemble à une tour entourée et surmontée de châssis métalliques et de gros tubes. Il culmine à 81 mètres. Le haut-fourneau est l’outil de base du sidérurgiste : il transforme le minerai de fer en fonte et en laitier. Un des moments les plus spectaculaires du processus sidérurgique est celui où les fondeurs font couler la fonte qui se déverse dans des wagons-thermos en forme de torpilles. La fonte est alors amenée jusqu’à l’aciérie de Chertal, où le convertisseur la transforme en acier liquide. Solidifié puis laminé en énormes bobines appelées coils, l’acier sera ensuite transporté dans les usines du froid où il recevra toutes les caractéristiques nécessaires pour ses applications dans la vie quotidienne (carrosserie, électroménager, boîtes de conserve, construction). Construit par la société Ougrée-Marihaye et mis à feu en février 1962, le haut-fourneau B était alors un des plus grands d’Europe. Il pouvait produire près de 2000 tonnes par jour. D’incessants travaux d’amélioration porteront sa capacité à près de 5000 tonnes. Même à l’arrêt, les hauts-fourneaux continuent de marquer le paysage de la région, qu’ils symbolisent par leur silhouette typique. Il n’en reste aujourd’hui que deux dans le bassin liégeois, celui-ci et son voisin de Seraing, mis sous cocon en 2008. On en comptait 21 en 1913, mais il est vrai que les deux derniers sont des géants comparés à leurs prédécesseurs. Le 12 octobre 2011, ArcelorMittal a annoncé l’arrêt définitif du haut-fourneau B d’Ougrée, qui aura ainsi le triste privilège d’avoir été le dernier haut-fourneau liégeois. Privée de fonte, l’aciérie de Chertal cessera également sa production. Cela signifie donc, pour le bassin liégeois, la fin de la sidérurgie à chaud qui occupait encore 600 travailleurs en direct et 2000 en indirect. Source : documents de la Maison de la Métallurgie et de l'Industrie de Liège.

Vous apercevez à votre gauche le Château Cockerill. Aucune certitude quant à la date de l'édification de ce château qui existe déjà en 1307, date à laquelle y est signée la paix de Seraing, qui marque un apaisement des conflits sociaux entre bourgeois et nobles. Il est resté durant des siècles une résidence des princes-évêques de la Principauté de Liège. Après la Révolution liégeoise de 1789, sa situation change. Le château est transformé en hôpital pour les troupes de Napoléon pour acquérir ensuite le statut de Sénatorerie de Liège. Il devient ensuite un magasin de poudre avant d'échoir à Guillaume d'Orange, le prince des Pays-Bas. C'est lui qui le cède en 1819 à John et à James Cockerill. John en deviendra le seul propriétaire en 1823. Aujourd'hui, le château dit « Cockerill » accueille le C.M.I., Cockerill maintenance et ingénierie. Sources : www.seraing.be, www.cmigroupe.com, document du Syndicat d'Initiative de Seraing « John Cockerill ».

La centrale Turbine à gaz / Turbine à vapeur (dite centrale TGV) se situe à votre droite. Elle est actuellement exploitée par la société EDF Luminus. Mise en service en août 1994, cette centrale est idéalement placée à proximité de la Meuse, qui est utilisée pour son refroidissement. La particularité de ce type de centrale est que la production d’électricité s’y produit deux fois avec le même carburant : le gaz naturel. Le gaz est brûlé dans une chambre de combustion et entraîne une première turbine. Après cette étape, les gaz passent dans un récupérateur de chaleur qui produit de la vapeur, activant alors une seconde turbine.Chaque turbine entraîne un alternateur qui change l’énergie mécanique en énergie électrique. Grâce à cette technique de récupération, deux tiers de la chaleur émise par la combustion de gaz sont récupérés. Infos : EDF Luminus – www.edfluminus.be

Au 13ème siècle, le prince évêque Hugues de Pierpont fait don du lieu-dit « le Champs des Maures » aux Cisterciens afin qu’ils y fondent une abbaye. Les moines y construisent une église et des bâtiments monastiques. Suite à la Révolution Française, les biens religieux sont confisqués aux abbés et l’abbaye est mise aux enchères en juillet 1797. Le citoyen Deneef la rachète, et adapte les bâtiments pour y installer sa filature de lin. Plus tard, le chimiste Kemlin et le polytechnicien Lelièvre y installent une cristallerie, car le lieu semble idéal : La Meuse et la grand-route sont proches, les bâtiments présents sont grands, et la main d’œuvre locale est de qualité. De plus, le sous-sol riche en charbon, en sable et en plomb, et les forêts avoisinantes permettent de trouver des matières premières à proximité. En juin 1826, le premier four est activé, et en 1835, une centaine de logements sont construits et mis à disposition des travailleurs gratuitement ou à bas prix. Une caisse d’épargne, une école primaire gratuite, une caisse de secours, un magasin d’alimentation, un service médical, des sociétés musicales et sportives, et bien d’autres choses améliorent peu à peu la vie des ouvriers. A la fin du siècle, la production grimpe à 100.000 pièces par jour, réalisées par 5.000 travailleurs. Après les deux guerres mondiales, le crash boursier de 1929 et les crises économiques des années 70, le Val Saint Lambert passe de main en main, et enchaîne les restructurations et les reprises. Actuellement, la fabrique appartient à Jacques Somville, un industriel bruxellois. Le château, construit en 1751, est visible de la Route. C’est l’ancien palais abbatial qui abrite aujourd’hui le Cercle de Wallonie, et surtout, l’accueil Cristaldiscovery, le pôle touristique du lieu. Vous y découvrirez un étonnant parcours-spectacle sur l’histoire du Val. infos : cristaldiscovery

Le verre est fabriqué à partir de sable et de nitre (un dérivé chimique du nitrate de potassium) qu’on chauffe. Il est connu depuis le troisième millénaire avant notre ère, même si sa fabrication n’est maîtrisée totalement que vers 1500 avant Jésus Christ selon les historiens. Apparu au dix-septième siècle en Angleterre, le cristal est fabriqué de la même manière que le verre, mis à part qu’on l’enrichit d’au moins 24% de plomb. Cet élément naturellement présent sur terre permet davantage de souplesse pendant la fabrication, ainsi qu’une transparence supérieure à celle du verre. Ce procédé de fabrication du cristal est mis au point en 1676 par Georges Ravencroft en Angleterre. Les qualités physiques du cristal permettent aux artisans verriers de créer formes variées et riches gravures. Pendant longtemps d’ailleurs, celui fabriqué au Val Saint-Lambert est considéré comme le meilleur au monde. Source : CRISTAL DISCOVERY, Val Saint Lambert : dossier pédagogique 2013. KREMER, Christine et PLUYMAEKERS, Anne. Val Saint Lambert : 180 ans de savoir-faire et de création. Louvain-la-Neuve : éditions Versant Sud et La Renaissance du Livre, 2007.

À votre droite, vous pouvez voir l'imposante centrale biomasse des Awirs, exploitée par Electrabel. Qu'est-ce qu'une centrale biomasse ? C'est une centrale qui permet la production d'électricité grâce à la combustion de matières végétales ou animales. La chaleur issue de cette combustion permet de générer de la vapeur d'eau, qui fait tourner une turbine, reliée à un alternateur qui produit alors un courant électrique. L'énergie thermique est donc d'abord transformée en énergie mécanique puis en énergie électrique. Construite dès 1949, elle a été édifiée pour répondre au besoin en énergie des industriels après la Deuxième Guerre mondiale. Elle devient peu à peu la plus grande centrale alimentée au charbon et au gaz naturel de la Wallonie, avec cinq unités en fonctionnement. L'unité 4, la seule toujours en activité, qui brûlait du charbon, est transformée en unité fonctionnant à la biomasse en 2005 par Electrabel. Le charbon est alors définitivement remplacé par ce moyen de combustion issu de déchets de bois : les pellets. Elle permet l'alimentation en énergie verte d'environ 200 000 ménages. Ces pellets sont acheminés par voie fluviale. Ils sont ensuite transportés jusqu'à la centrale grâce à une bande transporteuse couverte. C'est la première centrale du monde qui, après une transformation charbon -> biomasse, fonctionne entièrement grâce à la biomasse. Cette transformation a demandé de nombreuses modifications dans la centrale, l'installation de filtres ou de nouveaux dispositifs de sécurité. Sources : www.gdfsuez.com, www.mwq.be (Mouvement wallon pour la qualité), www.jeunes.edf.com/article/comment-fonctionne-une-centrale-biomasse,188 Mathieu Barthélemy (CCILB - Chambre de Commerce et d'Industrie du Luxembourg belge) Electrabel

Ce qui, dans le bois, n'est pas utilisé pour faire des meubles est récupéré sous forme de sciure. Cette sciure est séchée dans un grand tambour. Tout au long du séchage, le taux d'humidité de la sciure est vérifié. C'est d'ailleurs ce taux d'humidité qui déterminera en partie la qualité du pellet. Une fois que la sciure contient entre 10 et 15% d'eau, elle est acheminée vers sa deuxième transformation. Pour prendre la forme qu'on lui connaît, celle de petits granulés, la sciure va être traitée dans une presse conçue spécialement à cet effet. Aucun produit n'y est ajouté : la cohésion des pellets vient directement de la nature du bois lui-même, composé en partie de résine. La chaleur joue cependant un grand rôle dans la mise en forme de cette sciure en pellets : en effet, plus la température est élevée, plus le pellet sera solide.Une fois les pellets créés, ils sont refroidis puis amenés vers un tamis, pour en enlever les dernières poussières. Sources : www.propellets.be, www.piveteaubois.be, www.prixpelletsbois.ch.

Au tout début du 20ème siècle, entre 1907 et 1911, des vestiges préhistoriques sont mis au jour à Ramioul. Un premier musée y est créé en 1915 afin de les exposer. La grotte est aménagée pour des visites publiques dès 1928. En 1987, le Musée de la Préhistoire en Wallonie, qui deviendra le Préhistosite, est inauguré. Depuis lors le musée a été agrandi à de très nombreuses reprises au vu d'un succès grandissant d'année en année. Au Printemps 2016, le Prehistosite est devenu Prehistomuseum : un nouveau musée décalé inédit pour toute la famille. 30 hectares d'expériences au cœur d'une forêt entre Liège et Huy. - 1 grotte classée - 2 expositions permanentes - 2 expositions temporaires par an - 9 expériences en pleine nature - 12 ateliers pratiques - 1 Archéorestaurant - 1 plaine de jeux mammouth - 8 km de promenade en forêt

Après la découverte de l'objet, l'archéologue l'envoie dans un laboratoire pour analyse. Les méthodes de datation de vestiges sont nombreuses et varient en fonction de l'objet à dater. La méthode la plus simple est de dater l’objet en le comparant à d’autres objets du même type. Une poterie peut ainsi être datée grâce à son style, aux décors utilisés, etc. Mais cette méthode n’est pas toujours possible, il faut alors passer par un travail de laboratoire. La méthode de datation la plus connue est celle du carbone 14, un atome qui diffère du carbone « standard » par son nombre de neutrons (14 au lieu de 12). Tout organisme végétal ou animal en absorbe une certaine quantité. Celle-ci va rester stable durant sa vie. Après sa mort, cette quantité diminue en fonction d'une courbe bien connue des scientifiques. L'analyse du laboratoire permet de donner la quantité de carbone 14 encore présent dans l'organisme. À partir de cette donnée, on va pouvoir estimer assez précisément le moment de sa mort. D'autres éléments chimiques peuvent servir à dater, comme l'uranium ou encore le potassium. Le sous-sol entourant le vestige peut aussi être analysé pour le dater. Grâce à la science, l'archéologue peut ainsi mieux comprendre l'histoire universelle de l'Homme, que vous pouvez découvrir au Préhistomuseum de Flémalle. Source : DUMOULIN, Alain. Géomorphologie et géologie du quaternaire : deuxième année du bachelier en sciences géographiques. Liège : Université de Liège, département des sciences géographiques, année scolaire 2013-2014, 158 pages.

Carmeuse est fondée en 1860 à Liège. Depuis sa création, l’entreprise est exclusivement consacrée à l’extraction et à la transformation du calcaire et de la dolomie en chaux. En 150 ans, Carmeuse s’est développé et étendu à l’Europe, l’Amérique du Nord et l’Afrique, avec 94 sites de production. Aujourd’hui, cette société veille, après l’extraction de roches, à réhabiliter les sites exploités en zones vertes, en y replantant des arbres et en y aménageant des plans d’eau. Le parcours-spectacle des Maîtres du Feu, plus loin sur le parcours, vous apprendra les richesses géologiques de la région, et leurs exploitations industrielles, comme celle du calcaire qui donne la chaux. Sources : Commission historique de Flémalle, www.carmeuse.be

À votre droite, vous pouvez apercevoir les trois tours de refroidissement de la centrale nucléaire de Tihange exploitée par Electrabel. La centrale a trois réacteurs nucléaires. Construite dès 1968, Tihange 1, la plus vieille de ces trois unités, est en activité depuis 1975. Tihange 2 et Tihange 3 sont opérationnelles respectivement depuis 1983 et 1985. La puissance totale de ces trois réacteurs couvre environ 30 % de la production d'électricité en Belgique. L'une de ses tours de refroidissement accueille le nid de faucons pèlerins, qui utilisent le site comme une alternative à leur biotope naturel : les falaises. Tihange a été choisi pour abriter la centrale grâce à sa position géographique. En effet, le village est situé à proximité de l'autoroute reliant Liège à Namur (A15). Lors de la construction de la centrale, l'autoroute achemine donc facilement les matériaux sur le site. Mais cela ne constitue pas le seul atout de Tihange, village de bord de Meuse. L'eau du fleuve est nécessaire pour faire fonctionner la centrale nucléaire. De plus, la superficie du site est suffisante pour y imaginer une centrale nucléaire de grande envergure. Et enfin, le site correspond aux normes requises en matière de sécurité, notamment environnementale. La centrale fonctionne selon un principe bien connu des spécialistes belges actifs dès les années 1950 dans le secteur : transformer l'énergie nucléaire, issue de la fission d'atomes d'uranium, en énergie électrique. Il arrive que l'un des réacteurs nucléaires soit mis à l'arrêt pour le remplacement du combustible, des travaux de maintenance ou une révision. Sources : www.electrabel.com, reportage sur la construction de Tihange 1 diffusé le 09/12/1972 dans l'émission Antenne Soir par la RTBF (archive Sonuma), www.moustique.be, La centrale nucléaire de Tihange (brochure éditée par Electrabel en octobre 2014) Mathieu Barthélemy (CCILB - Chambre de Commerce et d'Industrie du Luxembourg belge) Electrabel

Son principe de fonctionnement ressemble à celui d’autres centrales électriques thermiques, sauf que son combustible est l’uranium, mis sous forme de longues barres concentrées en uranium enrichi. Lorsque le noyau d’uranium subit une fission, c’est-à-dire lorsqu’il éclate, il dégage de la chaleur et ses neutrons vont s'éloigner du noyau, provoquant ainsi la fission d’autres noyaux d’uranium. Cette réaction en chaîne va provoquer un fort dégagement de chaleur. Au sein d’une centrale nucléaire, on va utiliser cette réaction en chaîne pour chauffer l'eau du circuit primaire. Cette eau chaude est dirigée vers les tubes qui composent le générateur de vapeur. L'eau du circuit primaire va chauffer via ces tubes l'eau du circuit secondaire, qui les entoure. L'eau du circuit secondaire va se transformer en vapeur sous l'action de la chaleur émise par l'eau du circuit primaire. La vapeur ainsi obtenue actionne une turbine, sorte de « moulin à vapeur », qui, elle-même, grâce à un alternateur, produit de l’électricité. La vapeur du circuit secondaire passe ensuite dans un condenseur dans lequel circule l’eau de refroidissement d’un circuit tertiaire prise dans la Meuse. À son contact, la vapeur se refroidit et se transforme en eau. Elle peut alors retourner dans le générateur de vapeur afin d’y être à nouveau chauffée à l’état de vapeur. L’eau réchauffée du circuit tertiaire est, quant à elle, acheminée vers une tour de refroidissement où un courant d'air ascendant va la refroidir. Seul 1,5 % de l'eau du circuit tertiaire s'évapore. C'est ce qu'on appelle le panache de condensation, qui est la vapeur d'eau que vous pouvez voir sortir de la tour. La majeure partie de l'eau est renvoyée vers le condenseur. Sources : www.espace-environnement.be, www.electrabel.com, www.education.francetv.fr, www.lemonde.fr Mathieu Barthélemy (CCILB - Chambre de Commerce et d'Industrie du Luxembourg belge) Electrabel

La fondation de cette abbaye cistercienne remonte à la moitié du 13ème siècle. Elle était habitée par une communauté composée d'une abesse (chargée de l'administration de l'abbaye) et de sœurs. Dès l'origine, l'édifice possède un moulin à eau actionné par le courant de quatre rivières. L'église de l'abbaye doit être reconstruite à deux reprises suite à des incendies (1373 et 1600). D'autres dépendances sont également construites entre 1631 et 1663. Une infirmerie ainsi qu'une partie de la ferme actuelle apparaissent dès 1719. En 1797, l'abbaye est vendue comme bien national à l'État français et devient une ferme d'exploitation. Certains de ses bâtiments, dans le contexte anticlérical, sont alors détruits. Ce n'est qu'en 1879, après plusieurs années d'abandon, que le site est racheté par des particuliers : la famille Vierset. 30 ans plus tard, vers 1900, la famille Labeye occupe les bâtiments puis rachète l'abbaye en 1976, deux ans après son classement au patrimoine. Depuis 1995, l'édifice est occupé par l'Institut du Patrimoine Wallon, qui y a installé ses bureaux et des locaux dédiés à la formation aux métiers du Patrimoine. Ces formations sont destinées aux adolescents du secondaire (du cycle inférieur ou du cycle supérieur spécialisé dans les domaines de l'art ou du bâtiment) accompagnés de leurs professeurs, aux étudiants du supérieur, aux entreprises, aux communes et aux entreprises de construction. De plus amples informations sont disponibles sur le site de l'Institut du Patrimoine wallon (www.institutdupatrimoine.be). Sources : www.paix-dieu.be, www.institutdupatrimoine.be, www.belgique-tourisme.be, Mme Cannella (Institut du Patrimoine wallon).

La façade de l’ancienne forge qui abrite les Maîtres du feu affiche la date de 1897. Hippolyte Dumont, fondateur de la prospère entreprise Dumont-Wautier, achète le bâtiment à la famille de Lamine vers 1914. Il développe ses activités dans le secteur des carrières et fait construire trois fours supplémentaires le long de la rue de Bende. Cette forge servira d’atelier de réparation à l’entreprise jusqu’au début des années 70. A la fin des années 90, Dumont Wautier cède le site à la Commune d’Amay qui y inaugure le parcours muséal des Maîtres du feu en 2001. Le site des Maîtres du feu est un centre touristique et didactique sur le savoir et le savoir-faire des hommes du bassin mosan. Vous découvrirez notamment leurs conditions de travail dans les briqueteries, les aluneries (fabriques d'alun, pierre minérale dérivée du sel) et les mines. Un musée du cycle, exposant des vélos de 1817 à nos jours, est également présent sur le site. À quelques dizaines de mètres de l'ancienne forge, vous verrez une ancienne carrière, transformée en réserve domaniale. Des visites guidées en groupe y sont possibles. Un guide nature vous emmène alors à la découverte du travail de la pierre et de la biodiversité étonnante de la carrière, départ de la production de chaux. Sources : Les Maîtres du Feu, Le Beau Vélo de Ravel 2013, www.lesmaitresdufeu-siteofficiel.be Laurence Bernardi (Maîtres du Feu)

Vous verrez une petite grille à votre droite, en la passant, vous découvrirez la réserve naturelle de l'ancienne carrière Dumont-Wautier. En 1889, Hippolyte Wautier reprend à son compte l'exploitation de la carrière de pierres d'Ampsin. La société Dumont-Wautier est née. Dès cette date, de nouveaux fours à chaux sont construits et reliés par des chemins de fer. L'entreprise va prendre encore un peu plus d'ampleur avec l'achat de gisements situés à Hermalle-sous-Huy et plus précisément au lieu-dit de "La Maillieue". En moins de dix ans, les deux sièges de l'entreprise comptent 9 fours à la pointe de la technologie de l'époque. En outre, une usine va être construite petit à petit à La Maillieuse, entourée par des commerces ou des cafés. Dans les années '20, la production de chaux de l'entreprise explose, avec une production annuelle de 400 000 tonnes! Une cinquantaine d'années plus tard, l'entreprise Dumont-Wautier est rachetée par le groupe Lhoist, qui possède actuellement 90 sites dans 22 pays différents. Sources : Les Maîtres du Feu.

De part et d'autre de la route, vous pouvez voir les anciens bâtiments du site de Flône de l'entreprise Vieille Montagne. Les moines de l'abbaye de Flône exploitent, dès le 13ème siècle, les réserves minières en plomb, en calamine, en charbon de terre et en fer du lieu. En 1797, les mines sont nationalisées et vendues à un particulier, maire de la commune de Flône, Jean-Théodore-François Paquô. La veuve de ce dernier et son nouveau mari, Louis Bronne, créent la Société anonyme de la Grande-Montagne en 1844. Elle exploite les mines de Flône et construit une première fonderie de zinc en 1846. Mais l'entreprise fait faillite en 1850. En 1852, la Vieille-Montagne rachète le site, en association d'abord (Sociétés des Mines et Fonderies de Zinc de la Meuse) puis à part entière (1853). La Vieille-Montagne développe l'usine qui fonctionne jusqu'en 1979, au moment où le procédé thermique de production de zinc, inventé par Dony en 1806, est définitivement remplacé par le procédé électrolytique. Sources : Wirtgen-Bernard, C. et Dusart, M. "Métaux non-ferreux : la Vieille-Montagne". In Visages industriels d'hier et d'aujourd'hui en pays de Liège. Liège : éditions Pierre Mardaga, p. 109-119, 1981. Maison de la Métallurgie et de l'Industrie de Liège. "Métaux non ferreur hier et aujourd'hui". Catalogue. Liège : [1997]. Maison de la Métallurgie et de l'Industrie de Liège. "Vies de zinc". Catalogue. Liège : [2012].

Depuis ce parking, vous pouvez apercevoir l'usine Knauf, qui se trouve de l'autre côté de la Meuse. C'est en 1932 que la société Knauf a été créée en Allemagne, par deux frères : Karl et Alfons Knauf. Cette entreprise conserve d'ailleurs toujours de nos jours ses valeurs familiales. Elle exploitait au départ du gypse, un minéral naturel utilisé notamment dans la production de plâtre, pour se spécialiser ensuite dans la production de plaques de plâtre dès 1958. En 1974, une usine Knauf est bâtie à Engis. L'entreprise est aujourd'hui un leader mondial dans la production d'isolants (comme la laine de verre) et de revêtements, comme des enduits extérieurs ou des mortiers. Elle est présente dans 90 pays et emploie plus de 40.000 travailleurs. Sources : www.knauf.be, www.knauf.ch, www.hermalle-sous-huy.be

Vous pouvez apercevoir à votre droite le terril du Hénâ. L'ancienne centrale électrique (alimentée au charbon) des Awirs a déposé ses cendres (issues de la combustion du charbon pour la production d'électricité) de 1952 à 1972 sur ce terrain pour former ce qu'on appelle aujourd'hui le Terril du Hénâ. Un terril est une colline issue de l'accumulation de déchets industriels. Le terril du Henâ est une exception : alors que la plupart des terrils de notre pays sont les résultats de l'exploitation minière de la houille, celui-ci est exclusivement formé de cendres. C'est justement la particularité du terril du Hénâ qui, après une étude indépendante demandée par les autorités, a amené l'exploitant (Electrabel) à prendre la décision de l'évacuer. En effet, la composition du terril le rend particulièrement instable. A partir de 1974, des travaux de soutènement ont été entrepris et des poutres de soutien ont été construites. Ces mesures sont jugées aujourd'hui insatisfaisantes à long terme. Pour pallier le risque d'effondrement du terril, une solution originale a été trouvée : construire un tapis roulant géant et couvert pour transporter ses cendres jusqu'à la Meuse, afin de les acheminer vers des cimenteries par péniche pour y être recyclées. Les premiers travaux de déboisement sont entrepris en mars 2015 par Electrabel. Sources : www.electrabel.be, www.rtc.be, www.lesoir.be, www.rtbf.be, Electrabel.

L’écluse d’Ivoz-Ramet, à votre droite, fait partie d’un ensemble de six barrages ayant pour fonction d’améliorer les conditions de navigation sur la Meuse. Les autres barrages sont ceux de Monsin, d’Ampsin-Neuville, d’Andenne-Seilles, de Lixhe et des Grands-Malades. Le barrage de l’île Monsin et celui-ci ont une chute d’eau suffisante pour permettre la production d’énergie hydroélectrique. Ces barrages ont été mis en service par la SOCILIE en 1954. La chute d’eau du bief supérieur vers l’inférieur fait tourner une hélice appelée turbine hydraulique. Un alternateur transforme alors l’énergie mécanique en énergie électrique. L’écluse d’Ivoz-Ramet peut produire jusqu’à 40.000.000 de kiloWatts heure par an. Cette écluse a une longueur de 136 mètres, une largeur de 14 mètres et une dénivellation de 4 mètres 50. Les bateaux passent dans l’écluse selon leur ordre d’arrivée. Seuls les bateaux de passagers ou de produits dangereux sont prioritaires. Une fois le bateau placé dans l’écluse, les portes se referment et l’éclusier ouvre les vannes pour augmenter le niveau de l’eau (si le bateau va de Liège vers Namur) ou le faire baisser (De Namur vers Liège). L’eau de la Meuse entre ou sort dans l’écluse, et amène le bateau au niveau de la voie d’eau qu’il va emprunter. Les portes s’ouvrent alors et le bateau sort. L’écluse d’Ivoz-Ramet est actuellement la plus importante en termes de tonnage transporté sur les voies hydrauliques wallonnes. Source : Commission Historique de Flémalle

Vous pouvez apercevoir à votre gauche la station de pompage numéro 3 de Flémalle. L'industrie minière a provoqué un affaissement du sol en région mosane, avec pour conséquence une baisse significative du niveau du sol, puis plus tard une remontée des terrains due à l'infiltration d'eau . Ces divers phénomènes géologiques ont provoqué des inondations, dont celles de 1925 et 1926 de Liège et de Namur, après lesquelles des travaux d'aménagement du territoire ont débuté. L'Administration des Ponts et Chaussées décide à l'époque de construire des digues, ainsi que des barrages mobiles ou encore des dragages (nettoyage du lit de la Meuse). Ces travaux régulent le flux du fleuve mais ne permettent pas d'endiguer complètement le phénomène. Une deuxième solution a donc été trouvée : réaliser des travaux de démergement. Le démergement est l'action qui consiste à assécher le sol et donc à empêcher les inondations. Il passe par la construction de stations de pompage. L'eau y est amenée par un réseau de canalisations long de plus de 200 km. Ces stations de pompage, situées en rives de Meuse, ont donc pour principale fonction de récupérer l'eau que la Meuse ne pourrait absorber naturellement sous peine d'inondations. Elles furent construites entre les années '30 et '90 et sont donc de types architecturaux différents. Cette station de pompage date de 1947. Sources : www.aide.be, Albert Chasseur (AIDE) Pour en savoir plus, veuillez vous référer à la fiche "Comment fonctionne une station de pompage?"

La station principale recueille dans deux puisards des eaux usées et des eaux de ruissellement. Grâce à une pompe, une partie de cette eau est rejetée dans la Meuse. La station supérieure, quant à elle, récupère des eaux d'infiltration grâce à un collecteur, situé plus profondément. Cette récupération se fait grâce à une pompe. Les eaux de pluie, d'infiltration ou usées qui ne sont pas rejetées dans la Meuse sont ensuite récupérées afin d'être traitées en station d'épuration et ainsi se retrouver dans vos robinets! Source : www.aide.be

Vous voici à la Maison des Terrils, lieu touristique dédié à l’histoire minière et plus spécifiquement au terril du Gosson, sur lequel elle est établie. Le bâtiment qui abrite la Maison des Terrils est le seul à avoir échappé à la destruction qui suivit la fin du charbonnage. Construit en 1907, ce lavoir servait de salle de douche et de salle des pendus aux mineurs. Si on trouve des traces de la « bure du Gosson » dans des édits du seizième siècle, la société civile « Gosson l’Agace » pose une demande de concession en 1791. En 1830, 331 hectares sont recouverts par cette concession. En 1838, 20.000 tonnes de charbon sont produites par an. Plus tard, le site est découpé en deux parties : le Gosson 1 qui possède trois puits et le Gosson 2, où se trouve la Maison des Terrils, avec son puits « Dor ». En 1920, l’exploitation produit 230.000 tonnes de charbon. Le paysage change peu à peu et voit apparaître deux terrils, aujourd’hui rabotés. Le charbonnage du Gosson remonte sa dernière cage de mine en 1959. Le Gosson 2 est fermé en 1966. N’hésitez pas à visiter la Maison des Terrils pour découvrir ce passé minier, et vous promener sur le RAVeL ou sur les abords de la réserve naturelle qui abrite aujourd’hui des espèces protégées. Infos : Maison des Terrils de Saint Nicolas